Из чего сделаны колодки
Перейти к содержимому

Из чего сделаны колодки

  • автор:

Тормозные накладки — виды, способы производства. Материал фрикционных накладок.

Накладка фрикционная тормозная – это часть тормозной колодки автомобиля, благодаря которой создается тормозной момент. В основе работы устройства – сила трения. В момент торможения изделие взаимодействует с металлическим барабаном, поглощая кинетическую энергию автомобиля.

Снижение скорости и остановка транспорта происходит благодаря силе трения. Плотно прикрепленная к металлической части тормозной колодки накладка способствует торможению. Кинетическая энергия движения транспортного средства преобразуется в тепловую, которую колодка и тормозной диск рассеивают в окружающей среде.

накладки тормозные

Устанавливаются в дисковых, конических, барабанных тормозах:

легковых машин;
грузовиков;
сельскохозяйственной и промышленной техники.

ОАО "Тамбов АТИ" специализируется на производстве накладок тормозных для грузовых автомобилей отечественного и иностранного производства, а также для высоконагруженных транспортных средств (ракетовозов, автомобильных кранов и т.п.)

Качественные накладки на тормозные колодки обеспечивают эффективное торможение даже при высокой частоте и сложных условиях.

Разновидности тормозных накладок

По назначению накладки бывают для тормозных механизмов:

Накладки для барабанных тормозных механизмов выполнены в виде дугообразной пластины, наружный радиус которой равен внутреннему радиусу барабана. Устанавливаются в каждом колесном тормозном механизме по две штуки.
Накладки в виде плоских серпообразных пластины используют для дисковых тормозов.

По месту монтажа:

установка в колесных тормозных механизмах;
установка в механизме стояночного тормоза.

Материалы изготовления накладок

Изготавливают накладки тормозных колодок из смеси полимеров, асбестов и других веществ. Раствор включает в себя множества различных компонентов. В качестве основы выступает либо асбест, либо полимер.
Поэтому все эти накладки делятся на две большие категории: асбестовые и безасбестовые.

Асбестовые
В основе изделия – асбестовые волокна, в частности хризотил-асбест. Он используется в качестве каркаса, скрепляя и удерживая остальные составляющие. Изделия получаются мягкими, но отличаются высоким коэффициентом трения. Значительно снижают износ тормозного механизма.

Безасбестовые
В качестве основного компонента используются полимеры или минеральные волокна. Более жесткие и шумные, по сравнению с асбестовыми. Но являются менее вредными для окружающей среды.

В качестве дополнительных компонентов каждый производитель использует разные материалы: металлическую стружку, каучук, керамику, медь, полимеры.
Состав смеси постоянно дорабатывается, меняется процентное соотношение компонентов. Производители держат в секреты собственные рецепты и разработки.

Наше предприятие производит фрикционные накладки тормозных колодок как из асбестовых, так и безасбестовых материалов.

Способы производства тормозных накладок

Для производства тормозных фрикционных накладок готовят смесь из основного компонента и дополнительных веществ. Затем помешают в форму и под пресс либо при стандартных температурах, либо при высоких.

При стандартных температурах
Смешанные компоненты укладывается в подготовленные формы, попадают по пресс без какого-либо воздействия температур. Некоторые компании подвергают накладки воздействию высоких температур уже после формовки. Такие изделия стоят дешевле, но не отличаются долговечностью.

При высоких температурах
Раствор укладывают в форму и прессуют под воздействием высокой температуры. Изготовленные таким способом фрикционные тормозные накладки отличаются долгим сроком службы. Независимо от типа прессования, конечный этап изготовления – шлифование.

Производители фрикционных накладок учитывают конструктивные и технические особенности транспортных средств, поэтому для каждого автомобиля создаются отдельные модели накладок.

Для определения степени износа тормозных накладок и необходимости их замены используют один из трех индикаторов: специальную метку, углубление или ступеньку. Некоторые производители рекомендуют менять накладки каждые 15 000 км пробега.

Ассортимент фрикционных накладок тормозных колодок производства ОАО "Тамбов АТИ" можно посмотреть в Каталоге.
Также у нас вы можете заказать изготовление тормозных накладок по чертежу.

RU2645857C1 — Способ изготовления фрикционного материала для тормозных колодок и тормозная колодка — Google Patents

Publication number RU2645857C1 RU2645857C1 RU2016141468A RU2016141468A RU2645857C1 RU 2645857 C1 RU2645857 C1 RU 2645857C1 RU 2016141468 A RU2016141468 A RU 2016141468A RU 2016141468 A RU2016141468 A RU 2016141468A RU 2645857 C1 RU2645857 C1 RU 2645857C1 Authority RU Russia Prior art keywords iron powder friction material brake pad brake Prior art date 2016-10-21 Application number RU2016141468A Other languages English ( en ) Inventor Владислав Валентинович Берент Original Assignee Владислав Валентинович Берент Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.) 2016-10-21 Filing date 2016-10-21 Publication date 2018-02-28 2016-10-21 Application filed by Владислав Валентинович Берент filed Critical Владислав Валентинович Берент 2016-10-21 Priority to RU2016141468A priority Critical patent/RU2645857C1/ru 2018-02-28 Application granted granted Critical 2018-02-28 Publication of RU2645857C1 publication Critical patent/RU2645857C1/ru

Links

Classifications

  • B — PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
  • B22 — CASTING; POWDER METALLURGY
  • B22F — WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
  • B22F2301/00 — Metallic composition of the powder or its coating
  • B22F2301/40 — Intermetallics other than rare earth-Co or -Ni or -Fe intermetallic alloys
  • B — PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
  • B22 — CASTING; POWDER METALLURGY
  • B22F — WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
  • B22F3/00 — Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
  • B22F3/12 — Both compacting and sintering
  • B22F3/16 — Both compacting and sintering in successive or repeated steps
  • B — PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
  • B22 — CASTING; POWDER METALLURGY
  • B22F — WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
  • B22F3/00 — Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
  • B22F3/12 — Both compacting and sintering
  • B22F3/16 — Both compacting and sintering in successive or repeated steps
  • B22F3/162 — Machining, working after consolidation
  • B — PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
  • B61 — RAILWAYS
  • B61H — BRAKES OR OTHER RETARDING DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR RAIL VEHICLES; ARRANGEMENT OR DISPOSITION THEREOF IN RAIL VEHICLES
  • B61H1/00 — Applications or arrangements of brakes with a braking member or members co-operating with the periphery of the wheel rim, a drum, or the like
  • F — MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
  • F16 — ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
  • F16D — COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
  • F16D65/00 — Parts or details
  • F16D65/02 — Braking members; Mounting thereof
  • F16D65/04 — Bands, shoes or pads; Pivots or supporting members therefor
  • F — MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
  • F16 — ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
  • F16D — COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
  • F16D69/00 — Friction linings; Attachment thereof; Selection of coacting friction substances or surfaces
  • F16D69/02 — Compositions of linings; Methods of manufacturing

Abstract

Группа изобретений относится к фрикционным материалам для тормозных устройств. Порошковый фрикционный материал для тормозной колодки содержит порошки графита, железа, легированную медь, оксида алюминия, сульфида железа, карбида бора, карбида кремния и асбеста прокаленного. Способ получения тормозной колодки включает холодное прессование заготовки из порошкового фрикционного материала с усилием 400-500 МПа, нагревание полученной заготовки до 980-1050°С и ее динамическое прессование с энергией 850-950 МДж/м 3 . Тормозная колодка содержит рабочий слой из порошкового фрикционного материала и несущий слой из порошка железа. Обеспечивается повышение качества фрикционного материала, что позволяет повысить прочность и износостойкость тормозной колодки, снизить повреждаемость поверхности катания колеса и его износа. 4 н. и 2 з.п. ф-лы, 1 табл., 3 пр.

Description

Изобретение относится к металлургии, в частности к порошковым материалам, и может быть использовано при изготовлении фрикционных материалов для тормозных устройств, например, в железнодорожном транспорте.

Широко известны используемые на железных дорогах мира тормозные колодки из серого чугуна. Дешевизна и хорошая их притираемость к колесу позволили осуществить их широкое применение на транспорте. Недостатком чугунных колодок является низкий ресурс работы (22-25 тыс. км). Кроме того, при работе с ними поверхность катания колеса повреждается ползунами, выщербинами, кольцевыми выработками, термическими трещинами, наволакиваниями, от которых приходится избавляться механической обточкой колес. Коэффициент трения чугуна с колесом очень низкий (0,18) и при увеличении скорости скольжения во время увеличения скорости движения подвижного состава еще уменьшается до 0,08. При этом снижается безопасность движения, так как тормозной путь увеличивается до 11000-13000 м [см. Вуколов Л.А. Докторская диссертация. Повышение работоспособности тормозных колодок подвижного состава железных дорог. М., ВНИИЖТ, а также Фрикционные материалы для тормозов, Железные дороги мира, 2003, №7, с. 43-47].

Известны композиционные тормозные колодки из полимеров, которые превосходят чугунные колодки по сроку службы в 2-3 раза, имеют более высокий коэффициент трения, но из-за низкой теплопроводности 1,3 Вт/(м×К) (для сравнения 35-50 Вт/(м×К) у чугуна) большая часть тепловой энергии (до 95%) при торможении переходит в колесо, вызывая тем самым появление термических напряжений с образованием микротрещин. При взаимодействии композиционных колодок на поверхности катания колес образуются те же повреждения, что и при чугунных колодках [Вуколов Л.А. Композиционные и металлокерамические тормозные колодки для железнодорожного подвижного состава. Тяжелое машиностроение, 2001, №4, с. 12-14; а также Вуколов Л.А. Сравнительные фрикционные характеристики металлокерамических и полимерных композиционных тормозных колодок. Вестник ВНИИЖТ, 1999, №4, с. 19-24 и Вуколов Л.А. Показатели работоспособности железнодорожного колеса при взаимодействии с тормозными колодками из полимерных композитов, металлокерамики и чугуна. Трение и износ, 2008, Т. 29, №5, с. 489-492].

Известны металлокерамические тормозные колодки из порошковых материалов, применяемые в странах с развитой сетью железных дорог.

Так, например, из патента RU 2525609 С1, 20.08.2014 известен способ получения металлокерамической тормозной колодки. Фрикционные элементы колодки выполнены из материала на основе железа, содержащего по массе %; медь — 9-16, углерод — 0,5-3,0, окись алюминия — 2-4, хром — 0,5-1,5, молибден — 0,1-0,2, фосфор — 0,01-3.0. Металлокерамическая тормозная колодка выполняется в виде отдельных фрагментов порошкового материала, которые заклиниваются между собой, образуя корпус тормозной колодки. Такое выполнение колодки не позволяет ей достичь необходимой прочности. В составе материала колодки функциональной нагрузки не несет такой дорогой компонент, как молибден. Кроме того, фрагменты из порошкового материала изготавливаются по традиционной технологии порошковой металлургии — прессование порошка и спекание прессовки, что не позволяет достигнуть высокой прочности и износостойкости порошкового материала.

Кроме того, проводилась оценка структуры, химического состава, износов и коэффицентов трения металлокерамических тормозных колодок производства Чехии и других стран (Л.А. Вуколов и др. Металлокерамические тормозные колодки для тягового подвижного состав, Вестник ВНИИЖТ, 5/2009, стр. 13-15).

Немецкие металлокерамические тормозные колодки изготовлены на основе железа, содержащей графит, медь, феррохром, карбид хрома. Французские колодки изготовлены на основе меди, содержащей графит, латунь, карбид кремния. Чешские металлокерамические колодки изготовлены на основе меди, содержащей графит, железо, окислы железа, бронзу, окислы алюминия.

В качестве наиболее близкого аналога можно принять металлокерамические тормозные колодки, в состав которых входят огнеупорный порошок, а также порошки графита, железа, титана и меди (патент US 5841042, 24.11.1998).

Металлокерамические колодки имеют более высокий коэффициент трения, чем чугунные колодки. Однако, несмотря на высокую собственную износостойкость, они более интенсивно изнашивают сопряженное с ними колесо, что приводит к значительным материальным потерям. Таким образом, известное техническое решение не обеспечивает надежную работу тормозной системы транспортных средств.

Другим недостатком известных металлокерамических тормозных колодок является наличие пустот-пор, служащих концентраторами напряжений. В результате могут появиться трещины в металле матрицы колодки, что также негативно сказывается на эксплуатационных свойствах тормозных колодок.

Обычно металлокерамические колодки изготавливают холодным прессованием порошков и спеканием в восстановительной атмосфере под действием статического давления. Такая технология не позволяет получить порошковый материал в беспористом состоянии, с плотностью, близкой к 100%.

Техническим результатом предложенного изобретения является увеличение качества фрикционного материала для тормозной колодки, а именно повышение прочности и износостойкости тормозной колодки, снижение повреждаемости поверхности катания колеса и его износа при уменьшении материальных затрат на изготовление колодки.

Способ получения фрикционного материала для тормозной колодки осуществляют путем холодного прессования порошковой шихты, содержащей графит, оксид алюминия, сульфид железа, карбид бора, карбид кремния, прокаленный асбест, железо и легированную медь, после чего прессованную заготовку подвергают нагреву и динамическому прессованию. При этом компоненты порошковой шихты взяты в следующем соотношении, вес.%:

Графит 7-9
Оксид алюминия 1-2
Сульфид железа 1-3
Карбид бора 4-6
Карбид кремния 4-6
Асбест прокаленный 2-3
Легированная медь 9-11
Железо остальное

Тормозную колодку выполняют с использованием фрикционного материала, полученного вышеописанным способом. При этом тормозная колодка может быть выполнена как в монослойном исполнении, так и в биметаллическом исполнении с несущим основанием из порошка железа. Также возможно выполнение тормозной колодки в биметаллическом исполнении с промежуточным слоем из мелкодисперсного порошка между несущим и рабочим слоем в колодке.

Учитывая, что фрикционное изделие при торможении прижимается к скользящему контртелу, одним из главных требований к его материалу является устранение схватывания и повреждения скользящих поверхностей задирами, которые обеспечиваются введением в состав материала веществ, являющихся твердой смазкой.

Другим требованием является обеспечение при скольжении трущихся тел достаточно высоким и не изменяющимся коэффициентом трения, что достигается вводом в состав материала фрикционных компонентов, обладающих высокой твердостью, прочностью и термостойкостью.

Однако введение в состав материала тормозного устройства как веществ твердой смазки, так и фрикционных компонентов приводит к снижению прочности и износостойкости фрикционного материала, так как все они, как правило, не взаимодействуют с матрицей материала и являются концентраторами напряжений.

В связи с этим в способе изготовления предлагаемого фрикционного материала вместо холодного прессования смеси порошков и спекания в восстановительной атмосфере, нагретый материал подвергают динамическому прессованию.

Все указанные недостатки устранены в предлагаемом изобретении путем подбора необходимых комплектующих состава материала металлокерамической колодки и новой технологии ее изготовления.

Состав порошкового материала колодки подбирался износными испытаниям в режиме сухого трения при изготовлении образцов по предложенной технологии. Для составления порошковых шихт использовались распыленные в воду порошки из меди, легированной карбидообразующими элементами. Весьма не равновесное, быстрое охлаждение микрослитков-порошинок позволяет получить пересыщенные твердые растворы сплавов с высокой термостойкостью и прочностью, что способствовало повышению свойств у материала тормозной колодки.

Медь и железо взаимно плохо растворяются и в железной матрице материала медь присутствует как самостоятельная фаза, создавая вместе с фрикционными компонентами и графитом, как твердой смазки, многофазную гетерогенную структуру, необходимую для устранения лавинообразного схватывания.

Износными испытаниями было определено оптимальное содержание графита в порошковом материале, не вызывающего схватывание при сухом трении с бандажной сталью по ГОСТ 398-96 колес. Необходимое количество графита, как твердой смазки, составило 7-9%. Благодаря различных комбинациям с содержанием легированной меди, таких фрикционных компонентов как Al2O3, SiO2, FeS, SiC, В4С, прокаленный асбест достигнут выбор их оптимального содержания в порошковом железе марки ПЖР3.

Оптимальный состав порошкового материала по предложенному изобретению подтвержден сравнительными его износными испытаниями с материалом чугунных, полимерных и металлокерамических колодок (табл. 1). Химический состав фрикционного материала для тормозных колодок согласно предложенному изобретению имеет следующий состав, вес.%:

Графит 7-9
Оксид алюминия 1-2
Сульфид железа 1-3
Карбид бора 4-6
Карбид кремния 4-6
Асбест прокаленный 2-3
Легированная медь 9-11
Железо остальное

Так как рабочий слой корпуса тормозной колодки подвергается износу, а оставшаяся часть вместе с седлом подлежит утилизации (оставшиеся часть колодки толщиной 10-15 мм), то ее можно изготавливать не из материала рабочего слоя, содержащего более дорогие компоненты, а из более дешевого порошка железа. Следовательно, возможно изготовление тормозной колодки не в монослойном исполнении, а в биметаллическом исполнении, из двух разных по составу материалов. Для прочной металлургической связи двух слоев в биметаллической колодке между слоями порошков различного состава можно размещать подслой из порошка карбонильного железа. Мелкодисперсное состояние такого порошка способствует активации процесса спекания порошков разного состава между собой.

Способ изготовления порошкового корпуса металлокерамической тормозной колодки сводится к следующим операциям:

— взвешивание необходимых количеств компонентов шихты;
— смешивание порошков компонентов в смесителях в течение 2 ч без графита;
— ввод графита и смешивание порошков 0,5 ч;

— размещение в пресс-форме перемешанного порошка (однослойное или двухслойное (порошки разного состава: порошок шихты — порошок железа) или двухслойное с промежуточным подслоем (порошки разного состава: порошок шихты — порошок железа, а между ними подслой из порошка карбонильного железа));

— холодное прессование корпуса колодки из порошковой шихты с усилием 400-500 МПа;
— быстрый нагрев порошковой прессовки до 980-1050°С;
— динамическое прессование нагретой прессовки с энергией 850-950 МДж/м 3 (600-800 кг⋅м);

В смеситель поместили 1% оксида алюминия, 2% FeS (сульфида железа), 5% В4С (карбид бора), 3% SiC (карбид кремния), 3% прокаленного асбеста, 10% легированной меди и 68% железа. Смешивали в течение 2 ч. Затем ввели 8% С (графита) и перемешивали еще 0,5 ч. Полученную порошковую шихту поместили в пресс-форме и осуществили холодное прессование с усилием 400 МПа, после чего нагрели в индукторе до 980°С с последующим динамическим прессованием с энергией 850 МДж/м 3 (600 кг⋅м). Изготовленный материал по описанной технологии имеет твердость 118 НВ.

В смеситель поместили 1% оксида алюминия, 2,5% FeS (сульфида железа), 4,5% В4С (карбид бора), 4,5% SiC (карбид кремния), 2,5% прокаленного асбеста, 9,5% легированной меди и 67,5% железа. Смешивали в течение 2 ч. Затем ввели 8% С (графита) и смешивали еще 0,5 ч. Данные компоненты шихты использовали для рабочего слоя тормозной колодки. Для формирования нерабочей части тормозной колодки использовали более дешевый порошок железа. Полученную порошковую шихту и порошок железа разместили слоями в пресс-форме, провели холодное прессование с усилием 450 МПа, после чего нагрели до 980°С с последующим динамическим прессованием с энергией 850 МДж/м 3 (600 кг⋅м).

Изготовленный материал по описанной технологии имеет твердость 120 НВ.

В смеситель поместили 1% Al2O3, 3% FeS, 5% В4С, 5% SiC, 3% прокаленного асбеста, 10% легированной меди и 65% железа. Перемешивали в течение 2 ч. Затем ввели 8% графита и смешивали еще 0,5 ч. Для формирования нерабочей части тормозной колодки использовали более дешевый порошок железа, а для лучшего сцепления двух слоев в процессе прессования между слоями порошков различного состава поместили подслой из порошка карбонильного железа. Полученную порошковую шихту и порошок железа разместили слоями в пресс-форме с промежуточным подслоем, осуществили холодное прессование с усилием 410 МПа, после чего нагрели до 980°С с последующим динамическим прессованием с энергией 850 МДж/м 3 (600 кг⋅м). Изготовленный материал по описанной технологии имеет твердость 122 НВ.

Figure 00000001

Claims ( 7 )

1. Порошковый фрикционный материал для тормозной колодки, содержащий порошки графита, железа и меди, отличающийся тем, что он содержит порошки оксида алюминия, сульфида железа, карбида бора, карбида кремния и асбеста прокаленного, при этом в качестве меди он содержит легированную медь при следующем содержании компонентов, мас.%:

Графит 7-9 Оксид алюминия 1-2 Сульфид железа 1-3 Карбид бора 4-6 Карбид кремния 4-6 Асбест прокаленный 2-3 Легированная медь 9-11 Железо остальное

2. Тормозная колодка, отличающаяся тем, что она выполнена из порошкового фрикционного материала по п.1.

3. Тормозная колодка по п.2, отличающаяся тем, что она выполнена монослойной.

4. Способ получения тормозной колодки, включающий холодное прессование заготовки, отличающийся тем, что заготовку прессуют из порошкового фрикционного материала по п.1 с усилием 400-500 МПа, затем полученную заготовку нагревают до 980-1050°С и проводят ее динамическое прессование с энергией 850-950 МДж/м 3 .

5. Тормозная колодка, содержащая рабочий и несущий слои, отличающаяся тем, что рабочий слой выполнен из порошкового фрикционного материала по п.1, а несущий слой выполнен из порошка железа.

6. Тормозная колодка по п.5, отличающаяся тем, что она содержит промежуточный слой из мелкодисперсного порошка карбонильного железа, размещенный между рабочим слоем и несущим слоем.

RU2016141468A 2016-10-21 2016-10-21 Способ изготовления фрикционного материала для тормозных колодок и тормозная колодка RU2645857C1 ( ru )

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2016141468A RU2645857C1 ( ru ) 2016-10-21 2016-10-21 Способ изготовления фрикционного материала для тормозных колодок и тормозная колодка

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2016141468A RU2645857C1 ( ru ) 2016-10-21 2016-10-21 Способ изготовления фрикционного материала для тормозных колодок и тормозная колодка

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2645857C1 true RU2645857C1 ( ru ) 2018-02-28

Family

ID=61568373

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2016141468A RU2645857C1 ( ru ) 2016-10-21 2016-10-21 Способ изготовления фрикционного материала для тормозных колодок и тормозная колодка

Country Status (1)

Country Link
RU ( 1 ) RU2645857C1 ( ru )

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party

Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5841042A ( en ) * 1995-10-20 1998-11-24 Tokyo Yogyo Kabushiki Kaisha Brake lining material for heavy-load braking device
WO1999059753A1 ( en ) * 1998-05-15 1999-11-25 Höganäs Ab Iron-based metallurgical compositions containing flow agents and methods for using same
RU2216664C2 ( ru ) * 2000-03-01 2003-11-20 Исаев Игорь Магомедович Тормозной элемент
WO2004081405A1 ( en ) * 2003-03-10 2004-09-23 Ms Production Miklavz Zornik S.P. Friction material and process of manufacturing thereof
RU2525609C1 ( ru ) * 2013-05-30 2014-08-20 Общество с ограниченной ответственностью "Научно-Технический Центр Информационные Технологии" Колодка вагонная тормозная композиционная на основе железа
RU2570515C2 ( ru ) * 2011-08-18 2015-12-10 Федерал-Могал Корпорейшн Фрикционный материал для изготовления тормозного устройства, тормозная колодка и способ ее изготовления
  • 2016
  • 2016-10-21 RU RU2016141468A patent/RU2645857C1/ru active

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party

Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5841042A ( en ) * 1995-10-20 1998-11-24 Tokyo Yogyo Kabushiki Kaisha Brake lining material for heavy-load braking device
WO1999059753A1 ( en ) * 1998-05-15 1999-11-25 Höganäs Ab Iron-based metallurgical compositions containing flow agents and methods for using same
RU2216664C2 ( ru ) * 2000-03-01 2003-11-20 Исаев Игорь Магомедович Тормозной элемент
WO2004081405A1 ( en ) * 2003-03-10 2004-09-23 Ms Production Miklavz Zornik S.P. Friction material and process of manufacturing thereof
RU2570515C2 ( ru ) * 2011-08-18 2015-12-10 Федерал-Могал Корпорейшн Фрикционный материал для изготовления тормозного устройства, тормозная колодка и способ ее изготовления
RU2525609C1 ( ru ) * 2013-05-30 2014-08-20 Общество с ограниченной ответственностью "Научно-Технический Центр Информационные Технологии" Колодка вагонная тормозная композиционная на основе железа

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN107523716B ( zh ) 2021-11-02 用于摩擦衬片的烧结摩擦材料
Prabhu et al. 2014 Effect of reinforcement type, size, and volume fraction on the tribological behavior of Fe matrix composites at high sliding speed conditions
CN105778405B ( zh ) 2018-07-10 车用铁基粉末冶金复合摩擦材料及其制备方法
CN105778406A ( zh ) 2016-07-20 车用铜基粉末冶金复合摩擦材料及其制备方法
CN102191014B ( zh ) 2013-07-10 一种高速列车制动用的摩擦材料
CN111286642B ( zh ) 2021-07-02 一种适用于碳陶制动盘的铜基摩擦材料及其制备方法
CN105838023B ( zh ) 2018-02-27 车用树脂基粉末冶金复合摩擦材料及其制备方法
CN105798311B ( zh ) 2018-07-10 一种高导热铁基粉末冶金高速列车刹车片的制备方法
CN113564406A ( zh ) 2021-10-29 一种高熔点合金增强铜基粉末冶金摩擦材料及其制备方法
JP7078359B2 ( ja ) 2022-05-31 焼結摩擦材及び焼結摩擦材の製造方法
JPH038409B2 ( ru ) 1991-02-06
CN101880798B ( zh ) 2012-04-25 铝基碳化钛金属陶瓷自润滑耐磨材料
JP2006348379A ( ja ) 2006-12-28 焼結金属摩擦材料および摩擦部材
CN109513914A ( zh ) 2019-03-26 一种粉末冶金摩擦材料、粉末冶金闸片及其制备方法
RU2645857C1 ( ru ) 2018-02-28 Способ изготовления фрикционного материала для тормозных колодок и тормозная колодка
Zhou et al. 1999 The effect of extrusion parameters on the fretting wear resistance of Al-based composites produced via powder metallurgy
WO2020090725A1 ( ja ) 2020-05-07 焼結摩擦材及び焼結摩擦材の製造方法
JP2007113642A ( ja ) 2007-05-10 摩擦対および摩擦材
CN112996878B ( zh ) 2023-01-31 烧结摩擦材料及烧结摩擦材料的制造方法
Qi et al. 2017 Wear map of Cu-based powder metallurgy friction materials using Cr as a friction component
CN101871069B ( zh ) 2012-03-21 一种铜基碳化钛金属陶瓷自润滑耐磨材料
RU2802613C1 ( ru ) 2023-08-30 Металлокерамический фрикционный материал
RU2802614C1 ( ru ) 2023-08-30 Металлокерамический фрикционный материал
CN108149061A ( zh ) 2018-06-12 一种用于湿式同步器齿环的铜基粉末冶金摩擦材料
CN109913772B ( zh ) 2021-04-30 一种粉末冶金摩擦材料的制备方法

Legal Events

Effective date: 20190708

Из чего делают тормозные колодки или почему скрипят тормоза?

Из чего делают тормозные колодки или почему скрипят тормоза?

Мнение экспертов «АВТОМОБИЛЬ»:

Для начала — небольшой ликбез. Тормозная колодка состоит из двух частей — каркаса и фрикционной накладки. Технология изготовления колодок и проста, и сложна одновременно. У каждого производителя своя рецептура, и от оптимального подбора компонентов во многом зависят свойства конечного продукта. В состав смеси входят до двух десятков составляющих.

Фрикционные смеси для колодок, можно разделить на асбестовые и без асбестовые. Асбест, используемый в качестве армирующего материала – это недорогой и вполне традиционный вариант, который применяют для изготовления обычных тормозных колодок. Без асбестовые тормозные колодки – это уже следующий этап развития технологий. В них в качестве армирующего материала используют стальную вату, медную или латунную стружку или полимерные материалы.

Доказано, что на интенсивность изнашивания тормозного диска достаточно сильное влияние оказывает материал тормозной колодки. Например, исследование шести различных материалов тормозных колодок отечественного и зарубежного производства, в которых связующим является фенолформальдегидная смола, а твердыми включениями — стальная высечка (вата), слюда, алюминиевая и латунная (медная) стружка, показало, что материалы тормозных колодок с содержащимися в них грубыми и твердыми стальными и латунными включениями изнашивают тормозной диск больше, чем с содержанием алюминиевых и латунных (медных) включений более мелкой фракции.

Еще одной проблемой является скрип, появляющийся при торможении даже на новых колодках. Бытует мнение, что появление этого скрипа свидетельствует о низком качестве колодок. Это в корне неверно. Над этой проблемой безуспешно бьются все без исключения производители, и до настоящего времени остаются невыясненными причины появления скрипа. Единственное, что бесспорно: скрип — это высокочастотные автоколебания. Так как причина их появления не может быть устранена вследствие ее невыясненности, то борются уже с последствиями. Как правило, рецепт один — на обратную сторону тормозных колодок производители автомобилей прикрепляют механизмы, предназначенные для гашения подобных колебаний – различные противоскрипные пластины, скобы, пружинки и т.д., а также предусматривают нанесение специальной консистентной суппортной смазки.

Известные причины скрипа:

■ Изношенность поверхности тормозного диска или механизма суппорта (поршней, направляющих);

■ Отсутствие всех или некоторых элементов противоскрипных пластин и пружин, предусмотренных заводом-изготовителем автомобиля.

■ Отсутствие смазки на элементах антискрипной системы колодок.

И напоследок, об эксплуатации тормозов. Водитель всегда должен помнить о том, что менять тормозные колодки следует в сроки (в зависимости от пробега), указанные в руководстве на данную модель автомобиля. Обычно это происходит каждые 10-12 тыс. км пробега. Если вы сторонник агрессивной манеры езды, в этом случае проверять состояние тормозных накладок нужно регулярно. Если их толщина составляет или приближается к критической отметке (2-3 мм), колодки следует менять в обязательном порядке. Не дожидаясь неприятностей!

УСТРАНЕНИЕ СКРИПОВ ДИСКОВЫХ ТОРМОЗОВ.

■ Снимите тормозные колодки;
■ Очистите колодки и суппорт, используя сжатый воздух или тряпку, пропитанную спиртом. Внимание: не вдыхайте пыль, осевшую на деталях тормозного механизма!
■ Нанесите консистентную смазку или высокотемпературную пасту, например. SumicoBG4025G или Haskey Slipkote 211. в следующие места:

■ на все доступные поверхности оснований тормозных колодок,
■ на переднюю сторону поршня;
■ на опорную поверхность суппорта;
■ на направляющие втулки суппорта;
Внимани е! Смазка или паста не должна попадать на тормозные накладки и поверхность тормозного диска. Если это произошло, протрите поверхность тряпкой или промойте спиртом.
■ Установите тормозные колодки.

Отзывы пользователей сайта:

MAXX_1972^ : Могут скрипеть и родные, оригинальные колодки, если уже изношены суппорт или тормозные диски. Как правило скрипят родные колодки, лечится заменой (я себе поставил германские не помню какая фирма) и забыл про скрип.

Vic-tor111: Проблема состоит в том что, нужно правильно эксплуатировать и обслуживать тормозную систему. А фрикционный материал здесь не причём. Часто писк появляется из-за изношенного диска и новой (не плотно прилегающей ) колодки, которая начиная притираться не равномерно по отношению к изношенной поверхности диска, при этом находящейся в суппорте, она может перекашиваться, так как потерялись с наружной стороны прижимные скобоки-пружины и лепестки. А так же антипискуны!

Xellus$: Прочитав FAQ, при замене колодок, очистил от грязи, отложений и прочего посадочные места колодок, а так же смазал чутка. Писк пропал. Походу из-за не идеально ровной поверхности диска, при торможении, колодки при прижимании к диску начинают совершать частые движения вдоль направления оси колеса, что приводит к трению колодки о посадочное места, а отсюда, и к возникновению звука.

Из чего сделаны колодки

Эта статья ориентирована на любознательных. В продолжение нашей информационной программы по рассеиванию мифов мы, на популярном уровне, рассмотрим составы органических колодок, а так же разберем сам термин — "органическая колодка".

Начнем с термина — органическая колодка

Герберт Фруд

В 1897 году Герберт Фруд изобрел фрикционный материал. Первые фрикционные пластины изготавливались из волокон хлопка с примесями битума и использовались в тележках и первых автомобилях. В 1920 году колодки усложнились и к примесям хлопка стали добавлять асбест с большим количеством минералов, а сама фрикционная пластина стала проходить опрессовку. В 1950 году началась разработка нового фрикционного материала, который широко использовал смолы с металлическими вкраплениями и уже в 1960 впервые на промышленном уровне стали использоваться полу-металлические составы на базе полимерных смол.

Фрикционная пластина из ткани

Исторически фрикционная пластина колодки проделала путь от хлопка до фибров карбона. Так что же понимается под термином "органическая колодка"? К вашему удивлению — под органической колодкой понимается любая колодка, фрикционная пластина которой содержит органические материалы — хлопок, уголь, минералы вне зависимости от её свойств и характеристик. Любая колодка на рынке, может называться органической, не смотря на то, что различая в 1%-2% состава фрикционной пластины непосредственно влияют на производительность тормозной системы.

Иными словами — органическая колодка — это миф — или, как минимум, обобщающий термин. Дешевые колодки сделанные в Китае содержат много целлюлозы (вы можете их взвесить), другие дешевые колодки содержат — минералы с асбестом, качественные колодки содержат композиты и дорогие цветные металлы. Тем ни менее, на отечественном рынке был создан миф, что все органические колодки — одинаковы. Это было сделано с целью продвижения низкокачественных тормозных систем, сделанных в Китае. На практике же, при изготовлении пластины, на её фрикционные характеристики влияет не только примеси, но и их форма и размеры. Например, закругленные вкрапления меди в фрикционной пластине дают отличные результаты от необработанных частиц.

Современной колодка может содержать около 2000 ингредиентов, некоторые из которых настолько необычны, что в них трудно поверить. Фирменным наполнителем китайский и индийских колодок являются ореховая пыль, которая, как считается, хорошо отводит тепло. Другим способом снижения стоимости колодки является использование асбеста. Если колодка использует асбест, содержимое асбеста в ней — не менее 30%. Асбест официально признан канцерогенным веществом и запрещен к использованию в фрикционных материалах (пыль, которой мы дышим на улицах в пробках), тем не менее множество Азиатских производителей не брезгуют присадками асбеста. Альтернативами асбеста является вермикулит, слюда, фиберфакс, пиро-пан, полиэфир, технология использования которых значительно дороже.

Как таковой органической колодки не существует. Все колодки, с примесью карбона могут называться органическими. Тем ни менее, сложилось правило называть органической колодку с высоким содержанием крабона и низким содержанием металла (колодка черного цвета). Полу-металлической — колодку с высокой долей содержания металлических присадок (черно-серый цвет). Металлической колодкой — называется колодка в которой процентная доля металла составляет не менее 60% от её массы (цвета грязного алюминия). Под керамической колодкой понимается колодка, фрикционная пластина которой содержит большое количество окиси алюминия с кварцем или оксид титана — все керамические колодки имеют светло-серый оттенок.

Образец органической колодки

Полу-металлическая тормозная колодка

Образец полу-металлической колодки

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *